DESAFIOS PARA UM FUTURO PROMISSOR

26/08/2008
Fonte: Valoronline

PERSPECTIVAS
por JUAN GARRIDO

Para poder atender o crescimento do mercado interno e aumentar as exportações, as empresas vão investir em novas plantas industriais e modernização de máquinas

Não há como duvidar que a cadeia produtiva do plástico, que passa por três gerações de indústrias e figura entre as mais dinâmicas da economia, esteja fadada a um crescimento importante nos próximos anos. Afinal, é inevitável que o plástico continue substituindo, com vantagens, materiais como o vidro, metal, madeira e papel, sobretudo tendo uma forte participação na indústria de embalagem - segmento responsável por mais de um terço do total de resinas termoplásticas transformadas no país. Aplicações não menos importantes dos materiais plásticos podem ser vistas nas utilidades domésticas, na construção civil, nos calçados e nos brinquedos. A matéria prima também é utilizada em produtos mais sofisticados nos setores automotivo e eletroeletrônico.

O potencial de expansão do setor pode ser aquilatado ainda pela elasticidade de seu crescimento, cerca de três vezes e meia maior do que o do Produto Interno Bruto (PIB) do país, conforme média verificada numa série histórica de dez anos. A aposta num futuro gordo se insere numa lógica que parece contradizer aquela elasticidade, mas que é apenas um contraponto típico de país de economia emergente: o consumo anual per capita de plástico no Brasil continua baixo. Se a era do plástico é uma realidade global e o consumo aqui é pequeno, certamente haverá expansão no futuro.

Em 2003, o brasileiro consumiu 22 quilos de plástico. Segundo Merheg Cachum, presidente da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast) - que reúne as 7.898 empresas transformadoras espalhadas pelo Brasil, nos Estados Unidos o consumo per capita anual varia entre 140 e 150 quilos. Em países da Europa, como a Bélgica, atinge 180 quilos. “Até nossos vizinhos chilenos e argentinos consomem mais plástico que a gente, compara.

No caso das embalagens, o universo empresarial brasileiro é de 4.500 fábricas, considerando-se os segmentos de plásticos, metais, vidro e madeira. Pelos cálculos de Fábio Mestriner, presidente da Associação Brasileira de Embalagem (Abre), o tamanho do negócio para 2004 é de R$ 26 bilhões em comparação a R$ 23,3 bilhões em 2003. “As embalagens de plástico representam 35% disso, coteja. Segundo ele, pelo fato de o segmento ter alcançado um padrão alto de avanço tecnológico e competitividade, o Brasil é hoje um exportador de embalagem, com destaque para os filmes de plástico. Estes, por serem despachados em bobinas, contam com uma logística favorável. “De 2002 para 2003, as exportações cresceram 30% e no primeiro semestre de 2004 aumentaram 13% frente ao mesmo período de 2003”.

As exportações da indústria brasileira de transformação de plástico deverão fechar 2004 em US$ 830 milhões, 30% maiores que as de 2003,conforme projeções do setor. As vendas externas atingiram US$ 370 milhões no primeiro semestre de 2004, resultado 21% superior ao do mesmo período de 2003. Em volume, as exportações passaram de 97 mil toneladas para 119 mil toneladas, de janeiro a junho de 2004, alta de 21,5% em relação ao primeiro semestre de 2003. Segundo a Abiplast, desse montante, 15% foram para a União Européia; 31% para países do Mercosul e 18% para os Estados Unidos.

Alencar, da Braskem: “Cadeia produtiva é intensiva no uso de matéria-prima”

A partir do final de 2003, a cadeia produtiva do plástico passou a apostar suas fichas no Programa Export Plastic Nacional, que prevê o incremento das exportações de produtos plásticos com maior valor agregado.
No ano passado, o Brasil importou US$ 827 milhões em plásticos e exportou US$ 638 milhões, um déficit de US$ 189 milhões. “Por meio do Export Plastic, pretendemos obter um superávit de US$ 1 bilhão na balança, em mais ou menos dez anos, prevê Cachum.

Os três elos que compõem a cadeia produtiva do plástico são as centrais petroquímicas, as empresas produtoras de resinas termoplásticas e as transformadoras. Além das 7.899 empresas de transformação do elo final da cadeia, há no Brasil três centrais petroquímicas - Braskem, Petroquímica União (PQU) e Copesul - e mais 15 empresas produtoras de resinas termoplásticas (entre elas, a própria Braskem, Polibrasil, Dow, Basf e Solvay).
Pelos dados da Associação Brasileira da Indústria Química (Abiquim), o consumo nacional das resinas termoplásticas em 2003, de 3,8 milhões de toneladas, foi menor do que o registrado em cada um dos três anos anteriores (3,9 milhões em 2002, 3,8 milhões em 2001 e 3,8 milhões em 2000). Um mau desempenho esperado, numa economia parada.

No final do primeiro semestre de 2004, com a economia recobrando o fôlego, o quadro setorial apresentava tons mais vivos. Ao computarse os meses de janeiro a julho, as vendas internas das resinas alçavam um vôo de 19,42% em relação a igual período de 2003. “O mês de julho, aliás, foi surpreendentemente bom”, aponta Guilherme Duque Estrada, vice-presidente executivo da Abiquim, que congrega, entre outros segmentos, as centrais petroquímicas e as empresas produtoras de termoplásticos.

A indústria petroquímica é parte da indústria química. Caracteriza-se por utilizar um derivado de petróleo (a nafta) ou o gás natural como matérias-primas básicas. No Brasil, praticamente só se usa nafta. Em breve se passará a processar o gás natural, com o início da produção da Rio Polímeros, prevista para o final de 2004 no Rio de Janeiro. A nova utilização crescerá mais depois da conclusão de uma planta que a Braskem está projetando para 2009, junto com a Petrobras, num novo pólo petroquímico na fronteira entre a Bolívia e Brasil.

Merheg Cachum,da Abiplast: oconsumo de plástico no Brasil é muito baixo

Por meio do craqueamento da nafta, as centrais petroquímicas produzem os gases eteno (ou etileno) e propeno. Esses fluídos passam por um processo de polimerização para serem transformados em resinas termoplásticas nas indústrias do segundo elo. Os termoplásticos são chamados de “bolinhas” no jargão do setor, por se apresentarem na forma de grãos. Os principais são os polietilenos de baixa densidade, de baixa densidade linear e de alta densidade, o polipropileno, o poliestireno, o PVC (mesma estrutura do polietileno, com exceção da presença do cloro), e o PET (polietileno tereftalato).

A cadeia do plástico tem aspectos peculiares. Alexandrino de Alencar, vice-presidente de relações institucionais da Braskem, lembra que ela é de capital intensivo no elo petroquímico e usa muita mão-deobra na ponta transformadora. “Uma característica que une os três elos é o fato de ser uma cadeia marcadamente intensiva em matériaprima, cita. A Braskem, com 13 fábricas em Alagoas, Bahia, São Paulo e Rio Grande do Sul, é a maior empresa petroquímica da América Latina e integra em sua estrutura de produção a primeira e segunda gerações da cadeia do plástico. Produz, além dos petroquímicos básicos eteno e propeno, as resinas termoplásticas polietileno, polipropileno, PVC e PET.

As empresas produtoras de resinas exportam de 15% a 20% da sua produção. “Com a volta do crescimento econômico em 2004, parte do volume exportado passou a ser direcionado para o mercado interno, sem o que faltaria matéria-prima para os transformadores, atesta José Ricardo Roriz Coelho, presidente do Sindicato das Indústrias de Resinas Sintéticas do Estado de São Paulo (Siresp).

Em seu conjunto, a indústria do plástico teve um faturamento de R$ 13,5 bilhões no primeiro semestre de 2004 em comparação a R$ 13,5 bilhões em igual período de 2003. O problema dos preços oscilantes das matérias-primas atreladas a um mercado mundial de petróleo em crise preocupa os transformadores. “O alto preço da nafta é, sem sombra de dúvida, nosso gargalo mais importante, diz Cachum. Para ele, a nafta fornecida pela Petrobras sobe de preço com muita freqüência e isso é desastroso para o setor. “Os transformadores não têm condições de repassar esses aumentos aos clientes, até porque nosso segmento tem quase 8 mil empresas e dá para imaginar a luta e concorrência que derivam daí.” Ele defende que o governo passe a dar um tratamento diferenciado para a nafta.

Depois de uma fase de demanda interna reprimida, os transformadores precisam investir para surfar na onda positiva da economia em 2004. Estão sendo projetados investimentos de US$ 600 milhões até o final do ano só para aquisição de máquinas e equipamentos. A ordem é expandir e modernizar as fábricas. Em 2003, foram aplicados US$ 400 milhões. “Nosso parque industrial conta com um grande número de máquinas que têm mais de dez anos de uso, diz Cachum.

Empresas do setor estão procedendo a desgargalamentos (investimentos marginais em ampliação de suas instalações existentes) para aumentar sua produção. Segundo Roriz, mesmo as produtoras de resinas termoplásticas precisarão investir para aumentar a produção. “Até 2012 estão previstas inversões de no mínimo US$ 8 bilhões em novas plantas industriais, diz, com base em dados do Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES).
No Brasil são fabricadas quase todas as resinas termoplásticas mais importantes. Mas há matérias-primas usadas pela indústria do plástico que, mesmo produzidas no país, são às vezes importadas por uma questão de preço. Segundo Guilherme Duque Estrada de Moraes, vicepresidente da Abiquim, as importações podem obedecer também a razões prosaicas, como as negociações entre companhias. “A Dow, por exemplo, tem uma planta grande de polietileno na Argentina e parte da produção de lá é para vender aqui, cita. “Em compensação, é comum acontecer o contrário, daqui as companhias exportarem para suas outras praças.

Para suprir carências de resinas termoplásticas, as empresas teriam que investir mais em pesquisa tecnológica. Duque Estrada admite que o custo é alto e “não se inventa muita coisa nessa área de imediato. Ele lembra que para construir uma nova planta de resinas aqui, o melhor negócio é comprar a tecnologia existente lá fora. “Quem desenvolve isso no mundo - e são poucas as empresas, o faz para si e também para vender a outros países, senão não consegue pagar os custos desse desenvolvimento, afirma.

Isso não significa que não existam no Brasil centros de pesquisa avançados, como o da Braskem, em Triunfo, no Rio Grande do Sul. Lá a empresa mantém ativos entre laboratórios, plantas-piloto e hardwares variados de US$ 100 milhões. “Investimos cerca de US$ 15 milhões por ano em pesquisa e inovação tecnológica, empregamos 150 especialistas e somos detentores de cerca de 110 patentes, diz Alexandrino de Alencar.
Alencar admite que para uma empresa brasileira é difícil criar produtos revolucionários como as concorrentes multinacionais, casos da Dow e Basf. A Braskem busca pontualmente a “autonomia tecnológica” que lhe permita tomar as melhores decisões de negócios com as próprias capacitações. “Outra coisa que temos feito é adaptar as nossas aplicações à realidade do mercado brasileiro, ao contrário dos gigantes multinacionais que olham o mundo como se fosse uma coisa só, diz. Para o vice-presidente, esse é um diferencial de relacionamento da Braskem com seus clientes.